Mucho se ha hablado de usar tecnologías como los gemelos digitales, el big data o la inteligencia artificial para mejorar los procesos productivos. Pero para que estas tecnologías puedan desplegarse es necesario proporcionarles datos, muchos datos; y la realidad es que las fábricas siguen padeciendo un déficit en este ámbito, fruto de la falta de conectividad y del uso del papel.

Veámoslo con un ejemplo: en el sector alimentario, el 90% de los datos sobre calidad y producción se siguen recogiendo en formato papel, en forma de registros y partes de trabajo. Esta práctica genera dos problemas importantes: en primer lugar, la enorme ineficiencia que implica el traspaso manual de esta información a un formato digital; en segundo, y como consecuencia del anterior, que los datos se queden en el papel. Pero, sin estos datos, ni personas ni tecnologías podrán tomar decisiones.

Se trata, pues, tanto de contar con la información necesaria como de tenerla en el momento oportuno. Y aquí aflora otro problema endémico que se da en mayor o menor medida en fábricas de todos los sectores: las personas reciben la información cuando ya es demasiado tarde para reaccionar.

La solución a estos problemas es conectar a los trabajadores de primera línea y digitalizar su día a día para potenciar sus capacidades y avanzar hacia la excelencia operativa.

Connected worker platforms

Con este propósito nacieron las tecnologías de connected workforce (CWF) o, más concretamente, las connected worker platforms (CWP). Su objetivo es doble: eliminar las tareas que no aportan valor, aumentando así la eficiencia de la fuerza laboral; y mejorar la comunicación, la colaboración y la asistencia al trabajador en entornos industriales complejos. En otras palabras: permiten digitalizar el día a día de los trabajadores de primera línea, lo que se traduce en incrementos de productividad superiores al 20% o el 30%.

En tan solo un año, y gracias a esta transformación, Gedia España aumentó su productividad un 60% con respecto a otras plantas

Estas plataformas cubren toda la gama de operaciones y actividades de planta, tales como procesos asistidos, registros y formatos digitales, comunicación y resolución de problemas, traspaso entre cambios de turno, etc. Sin embargo, los mayores beneficios se obtienen cuando se conectan con el resto de los trabajadores, equipos y sistemas.

Este enfoque —conectar y potenciar al trabajador— conlleva una completa transformación del shopfloor. Impulsada por esta premisa, Gedia España escogió a Zeper como partner para implementar esta tecnología. Los siguientes son algunos ejemplos que describen los beneficios obtenidos:

• Escalado y resolución de problemas. Una de las prácticas más comunes del lean manufacturing es el desarrollo de rutinas de análisis de problemas a través de reuniones de tipo QRCI (quick response quality control), TOPX o fast response. La introducción de las CWP no pretende cambiar este hábito, sino mejorarlo a través de la digitalización de todo el proceso: el operario o líder de producción registra a través de su terminal el problema que quiere escalar a la siguiente reunión y, si es necesario, incluye comentarios y evidencias.
  Automáticamente, este problema se transforma en una tarjeta digital que todos los asistentes pueden consultar de forma previa a la reunión. De este modo, la visibilidad de los problemas y la información se anticipa y estandariza para todos los asistentes.
  Disponer de un tablero digital Fast Response permite documentar in situ las acciones correctivas para que sea la plataforma la que fomente y persiga su ejecución a través de correos y notificaciones, KPI, etc. Como consecuencia, se ha conseguido un proceso que permite resolver los problemas hasta un 40% más rápido.

• Asistencia al trabajador. Incluso aunque se sea experto en un proceso, se dan errores de calidad por faltas de concentración o distracciones: el error humano. Cuando se trata de procesos complejos, las plataformas CWF pueden ser un gran aliado pues proporcionan al operario una instrucción de trabajo digitalizada, con la que es posible interactuar a través de una pantalla táctil para confirmar cada paso de la operación, consultar información de detalle o introducir los valores obtenidos de un control de calidad, que confirmarán si el proceso se ha completado correctamente.
  Las empresas que han introducido este tipo de asistencias a los trabajadores han llegado al objetivo de cero reclamaciones de clientes. En el caso de Gedia España, no recibió ninguna no conformidad hasta superados los seis meses desde el SOP (standard operating procedures) manual.
• Registros y controles conectados. ¿En cuántos procesos un dato registrado a mano llega demasiado tarde para la toma de decisiones? Las CWP eliminan este problema conectando al trabajador de primera línea con el resto del personal, por ejemplo, con la oficina técnica.

En el caso de Gedia España, esto ocurre cuando se debe retirar una matriz de la prensa y es necesario inspeccionarla para asegurar que no hay elementos desgastados, rotos o desajustados, y que la matriz está en condiciones de volver a producción cuando sea necesario.

Si se detecta alguna anomalía, la matriz debe pasar por un proceso de reparación que puede llevar días. De este modo, resulta vital que el equipo de planificación sepa, cuanto antes, que la matriz está de nuevo en condiciones, puesto que eso afecta al plan de producción y puede acabar derivando en la necesidad de hacer turnos extra para cumplir con las entregas pactadas.

Recibir esa información en pocos minutos, en vez de tener que esperar ocho o doce, marca la diferencia, ya que ahorra costes y evita retrasos.

Caso de GEDIA España

Mejoras como las expuestas supusieron que, en mayo de 2022, apenas un año después del arranque de la actividad, la factoría catalana presentara unos resultados que atesoraban un incremento del 25% sostenido durante los últimos 500 turnos en relación con el valor estándar de golpes/turno, y sin haber recibido ninguna reclamación de cliente.

Seis meses más tarde, en noviembre de 2022, Gedia España conseguía que su proceso de estampación en caliente alcanzase una productividad un 60% mayor en comparación con otras plantas del grupo. Además, estableció el récord de golpes/mes del fabricante alemán, lo que la situó como un referente para todo el grupo GEDIA.

Resultados como los obtenidos por Gedia España y otros fabricantes están provocando que los esfuerzos por capacitar digitalmente a la mano de obra industrial de primera línea se estén haciendo cada vez más comunes. La CWF se ha convertido en una parte estratégica de las iniciativas de transformación industrial.