En plena explosión de la Industria 4.0, y cuando ya parecía que habíamos dejado atrás algo tan básico como la instalación de un ERP o una solución MES en el ámbito de la fabricación, nos llegan informes como el que ha presentado iPYC Ingenieros, donde estima que el 40% de las empresas con plantas industriales en nuestro país aún desconoce los costes exactos por unidad de producción.
IPYC Ingenieros es una firma española, con oficinas centrales en Valencia y Alcoy, que está especializada en normalización y en el desarrollo de soluciones de manufacturing intelligence. Recientemente ha elaborado un informe en el que han participado más de 250 empresas del sector industrial de nuestro país, con facturaciones que van desde cinco a cincuenta millones de euros. Este informe llega como respuesta al escenario que se han venido encontrando los responsables de esta firma familiar durante sus cerca de 25 años de experiencia en sector.
El 40% de las empresas con plantas industriales en nuestro país aún desconoce los costes exactos por unidad de producción
Según Yolanda Fuster, CEO de IPYC Ingenieros, este sector está teniendo muchos problemas para poner en marcha los necesarios procesos de transformación digital, especialmente en el ámbito de la organización industrial y en el de lo relacionado con la calidad, la normalización y la estandarización. Los directivos de este tipo de empresas están poniendo en marcha diversas medidas en busca de la eficiencia, pero no se está poniendo el foco en asegurar que se están consiguiendo resultados. “Hay muchas empresas que están invirtiendo en digitalización, pero no lo están haciendo correctamente. Se compra la tecnología, pero esto es solo la herramienta; se está fallando en la explotación. Tienen muchos problemas para hacer las cosas bien, y a la primera”.
Resultados del informe
Según este informe, solo el 15% de los directores financieros y ejecutivos del sector afirma disponer de información, en tiempo real e integrada con las aplicaciones de dirección de negocio, sobre lo que sucede en la planta, y solo un 23% declara disponer de un comité de productividad en la empresa. El resultado es que las previsiones de costes operativos deben asumir sobrecostes de entre un 9% y un 18% debido a factores no previstos, pero habituales del sector industrial, tales como errores y defectos de producción, mermas, paradas imprevistas de máquinas, roturas de stocks de materias primas, problemas de almacenaje o incrementos de horas extra de, por ejemplo, equipos de mantenimiento de la planta.
Según Yolanda Fuster, “es fundamental tener en cuenta que los procesos productivos tienen una serie de particularidades que, o se conocen, o pasan desapercibidas a la hora de tomar decisiones”.
Esta situación es especialmente crítica en sectores como el agroalimentario, plástico o cosmético, entornos en los que estos sobrecostes son del 18%, 13% y 15%, respectivamente.
De este modo, el 45% de los responsables financieros afirma tener dificultades para tomar decisiones a partir de la información que les proporcionan este tipo de sistemas. Además, en un 85% de los casos, aunque sus sistemas controlan en su totalidad el funcionamiento de las máquinas y de los procesos, los errores siguen produciéndose sin poder detectar su origen o la combinación de elementos que los provocan.
El 60% de la mediana y pequeña industria aún no ha abordado este tipo de procesos
Este escenario llega como resultado de una falta de ajuste entre los procesos de digitalización de la producción y los objetivos de negocio. De hecho, iPYC recuerda que el 60% de la mediana y pequeña industria aún no ha abordado este tipo de procesos, lo que pone en alto riesgo su capacidad de supervivencia en el actual entorno, globalizado y muy definido por el factor coste.
Metodología y tecnología aplicada a la fabricación
Fruto de la experiencia de IPYC Ingenieros en este ámbito, la empresa acometió el desarrollo de una solución, denominada Doeet, que permite realizar diagnósticos de origen de problemáticas y definir oportunidades de mejora de los procesos productivos. El objetivo es mejorar continuamente la eficiencia, la productividad y la rentabilidad. De hecho, uno de los servicios más apreciados es el de documentación, análisis y toma de requerimientos, clave para determinar sus objetivos y, en función de estos, identificar el dato que es necesario extraer de cada máquina.
IPYC ha desplegado esta solución en más de cien empresas del sector industrial —2300 máquinas monitorizadas en tiempo real— en España, Europa y Latinoamérica. Doeet ofrece mejoras inmediatas con un retorno de inversión inferior a un año e incrementos iniciales de la productividad superiores al 5% gracias al control analítico de los escandallos, el ahorro en tiempos de paro y mantenimiento, y la mejora de la productividad.
Doeet ofrece mejoras inmediatas, con un retorno de inversión inferior a un año e incrementos iniciales de la productividad superiores al 5%
Según Yolanda Fuster, “en la actualidad las plantas de fabricación siguen siendo una caja de sorpresas para muchas empresas industriales, a pesar de que contamos con tecnología para que sean las propias máquinas las que nos digan qué es lo que está pasando. Ese conocimiento es el plus que ofrece Doeet”.
Doeet integra las funciones propias de un sistema OEE Overall Equipment Effectiveness), MES (Manufacturing Execution Systems) para la captura automática de datos y MOM (Manufacturing Operations System), y permite disponer de manera clara y sencilla de una visión completa del estado de la fabricación y de las diferentes áreas operacionales que interactúan con ella.
